Hohe Geschwindigkeit, hohe Effizienz, Verbundwerkstoff, hohe Präzision, hohe Zuverlässigkeit und Umweltschutz sind die Entwicklungstrends fortschrittlicher Schneidtechnologie und stellen auch Anforderungen an CNC-Werkzeughalter dar. Die Entwicklung der CNC-Werkzeughalter-Herstellungstechnologie konzentriert sich hauptsächlich auf die folgenden Aspekte: Werkzeugmaterial-Herstellungstechnologie, Werkzeugbeschichtungs-Herstellungstechnologie, Werkzeugstrukturdesign und Fertigungstechnologie, Werkzeugsystem-Herstellungstechnologie zur Verbindung von CNC-Werkzeughaltern und CNC-Werkzeugmaschinen sowie Schnittdatenbank und andere verwandte Softwaretechnologien.
(1) „Passen Sie die Medizin an den Fall an“ legen Sie bei CNC-Werkzeuggriffmaterialien Wert auf die Entwicklung superharter und ultrafeiner Materialien
Schneidstoffmaterialien sind die Grundlage für die Bestimmung der Schneidleistung von Werkzeugen, insbesondere der Schneideffizienz und -zuverlässigkeit. „Das Mittel dem Fall anpassen“ und auf Grundlage der Eigenschaften des Werkstücks (Materialleistung, Bearbeitungszugabe, Losgröße, Anforderungen etc.) passende spezifische Werkzeugmaterialien zu entwickeln, ist heute ein Entwicklungstrend. Kobalt-Schnellarbeitsstahl, pulvermetallurgischer Schnellarbeitsstahl, Hartmetall (einschließlich Hartmetall mit ultrafeinen Partikeln), Keramik, Cermets und andere Materialien wurden schnell gefördert und in CNC-Werkzeughaltern weit verbreitet eingesetzt. Insbesondere die Hartmetallsorten, die für CNC-Werkzeugschäfte und nicht nachschleifbare Wendeschneidplatten verwendet werden, haben sich in den letzten Jahren rasant entwickelt und machen einen großen Anteil aus. Hartmetallmaterialien mit ultrafeinen Partikeln im Submikronbereich verbessern die mechanischen Schneideigenschaften (Festigkeit, Härte) des Werkzeugs erheblich. Bei komplex geformten CNC-Zahnradfräsern besteht ein starker Trend darin, den herkömmlichen Schnellarbeitsstahl durch Kobalt-Schnellarbeitsstahl und Pulver-Schnellarbeitsstahl zu ersetzen. Mit der steigenden Nachfrage nach dem Schneiden und Bearbeiten von Nichteisenmetallmaterialien, organischen Verbundmaterialien und sogar Holz, insbesondere der Entwicklung der Automobilindustrie (Zylinderblock, Zylinderkopf, Kolben usw.), der Luft- und Raumfahrtindustrie, des Militärs und der Möbelherstellung, nimmt die Verarbeitung zu von Silizium-Aluminium-Legierungen, Aluminium-Magnesium-Legierungen, Teilen aus Verbundwabenmaterialien und gehärteten Werkstücken hat den Fortschritt in der Herstellungstechnologie von superharten Werkzeugmaterialien wie polykristallinem Diamant (PKD) und kubischem Bornitrid (CBN) vorangetrieben. Mit der Förderung von Umweltschutzanforderungen sind Trockenschneidtechnologie, Mikrokühlflüssigkeitstechnologie und Niedertemperatur-Gaskühlungstechnologie entstanden, die neue Anforderungen an die Hochtemperaturbeständigkeit von Schneidwerkzeugmaterialien (und Beschichtungen) stellen – ausgezeichnetes Hochtemperaturrot Härte, Hochtemperatur-Klebstoffbeständigkeit, Hochtemperatur-Reibungsleistung usw. sind entscheidend für die Einsatzleistung von Trockenschneid-CNC-Werkzeughaltern.
(2) Die Beschichtung von CNC-Werkzeuggriffen entwickelt sich schnell und es entstehen endlos neue Beschichtungen
Die Werkzeugbeschichtung ist eine weitere Schlüsseltechnologie, die die Schneidleistung eines Werkzeugs bestimmt, insbesondere seine Schneideffizienz und Zuverlässigkeit. Es erfüllt die Anforderungen einer konservierungsorientierten Entwicklung: eine deutliche Verbesserung der Schnittleistung, eine deutliche Verbesserung der Werkzeugleistung und eine Verdoppelung der Standzeit, was sowohl Ressourcen spart als auch Kosten senkt. In den letzten Jahren hat sich die Werkzeugbeschichtungstechnologie beispiellos schnell weiterentwickelt, und es entstehen in einem endlosen Strom neue Beschichtungsgeräte und -materialien. Auf der Grundlage der herkömmlichen TiN-, TiC-, TiCN- und Al2O3-Beschichtungen wurden neue Beschichtungen wie TiAlN, TiBN, TiAlBN, CrN, CrC und SN2 mit besserer Rothärte bei hohen Temperaturen sowie weiche MoS2-Beschichtungen entwickelt, die dies können Verbesserung der Selbstschmierleistung. Auch Diamantbeschichtungen, diamantähnliche DCL-Beschichtungen und CBN-Beschichtungen haben sich rasant entwickelt. Nanobeschichtungsstrukturen können die Leistung von Beschichtungen unter den gleichen Beschichtungsbedingungen erheblich verbessern und haben große Aufmerksamkeit erhalten.
